Potenza e frequenza di uscita: le potenze nominali variano generalmente da pochi kilowatt a diversi megawatt, con la frequenza selezionata per adattarsi alle dimensioni del pezzo e alle proprietà del materiale. Ad esempio, la fusione di una tonnellata di acciaio richiede un'alimentazione elettrica a media-frequenza con una potenza di circa 600–800 kW a una frequenza di 500–2.500 Hz, mentre la tempra di piccole parti di precisione potrebbe richiedere solo 10–50 kW da un'alimentazione elettrica ad alta-frequenza.
Efficienza e consumo energetico: gli alimentatori dei moderni forni a induzione generalmente raggiungono un'efficienza di carico maggiore o uguale al 90%, senza-perdite di carico inferiori o uguali al 5%. Gli alimentatori ad alta-efficienza possono ridurre significativamente i costi operativi-a lungo termine; ad esempio, un aumento del 5% dell’efficienza per un’unità da 1.000 kW potrebbe far risparmiare circa 400.000 RMB all’anno sui costi dell’elettricità (sulla base di una tariffa di 0,6 RMB/kWh e 8.000 ore di funzionamento all’anno).
Precisione e stabilità del controllo: la precisione del controllo della temperatura deve raggiungere ± 1–5 gradi, con l'uniformità della temperatura mantenuta entro ± 5 gradi per garantire la qualità della lavorazione. Ad esempio, nella fusione dei materiali semiconduttori, le fluttuazioni di temperatura superiori a ±3 gradi possono portare a difetti del reticolo cristallino; pertanto, sono necessarie tecnologie di controllo-a circuito chiuso e monitoraggio della temperatura multi-zona.
Funzioni di protezione: includono protezioni contro sovra-temperatura, sovra-corrente e guasti al flusso d'acqua. Ad esempio, il sistema dovrebbe spegnersi automaticamente per evitare danni alle apparecchiature se la portata dell'acqua di raffreddamento scende al di sotto di 15 l/min o se la temperatura supera i 1.650 gradi.