Tra il 1888 e il 1892, il francese PLT Héroult sviluppò un forno elettrico ad arco (EAF) a fusione diretta-su scala industriale-, utilizzando le alte temperature generate dagli archi elettrici tra gli elettrodi. Inizialmente, gli EAF venivano utilizzati esclusivamente per la produzione di carburo di calcio e ferroleghe; la loro applicazione alla produzione dell'acciaio non è emersa fino al 1906, uno sviluppo che ha consentito il riciclaggio economico e su larga scala dei rottami di acciaio. Gli EAF funzionano convertendo l'energia elettrica in energia termica tramite un arco innescato tra le punte degli elettrodi di grafite e la carica del forno; questo calore scioglie la carica e facilita le successive-reazioni metallurgiche ad alta temperatura. Poiché utilizzano energia elettrica, l'atmosfera del forno può essere facilmente controllata, consentendo la fusione di vari acciai legati-compresi quelli contenenti elementi facilmente ossidabili. Con la crescita del settore dell’energia elettrica, i continui miglioramenti nelle apparecchiature di processo e i progressi nella tecnologia di fusione, l’applicazione degli EAF è diventata sempre più diffusa, accompagnata da aumenti significativi della capacità e della scala di produzione. La capacità massima degli EAF aumentò da 100 tonnellate negli anni '30 a 200 tonnellate negli anni '50, con forni da 400 tonnellate che entrarono in produzione all'inizio degli anni '70.
Soprattutto negli ultimi 50 anni, le prestazioni tecniche dei forni elettrici ad arco per la produzione dell'acciaio sono costantemente migliorate mentre i costi di produzione sono diminuiti notevolmente; di conseguenza, l’acciaio per forni elettrici rappresenta ora oltre il 50% della produzione totale di acciaio nei paesi sviluppati di Europa e Nord America.
La moderna tecnologia di fusione EAF si è evoluta al passo con i tempi. Gli anni '60 e '70 videro l'attenzione primaria sullo sviluppo di sistemi di alimentazione ad altissima-alta-potenza (UHP) e relative tecnologie; I forni ad alta-potenza (HP) e ad altissima-alta-potenza (UHP) sono classificati in contrasto con i forni standard a-potenza normale (RP). Questa classificazione si basa principalmente sulla capacità del trasformatore assegnata per tonnellata di capacità del forno-un rapporto che ha registrato una tendenza costantemente al rialzo negli ultimi anni. Questo aumento significa un aumento sostanziale dell'energia termica immessa per unità di tempo, che riduce drasticamente i tempi di fusione. Ciò porta a una maggiore capacità produttiva, a un consumo ridotto di elettrodi, a una perdita di calore ridotta al minimo e a un minore consumo di elettricità; il risultato finale è un aumento significativo della produzione insieme a una sostanziale riduzione dei costi. Le tecnologie associate ai forni elettrici ad arco (EAF) ad altissima-potenza-elettrica-come il funzionamento ad arco lungo-ad alta-tensione, le pareti e i tetti dei forni-raffreddati ad acqua, la pratica delle scorie schiumose e l'uso di fonti di calore esterne per favorire la fusione-sono state ampiamente adottate, così come la raffinazione delle siviere e l'intensificazione-dell'ossigeno pratiche. Lo sviluppo delle tecnologie LF (Ladle Furnace) ed EBT (Eccentric Bottom Tapping) negli anni '80 ha portato alla maturità il moderno processo di produzione dell'acciaio EAF-che combina la fusione EAF con la raffinazione secondaria-. In particolare, da allora l'attenzione si è spostata dalla scelta tra alimentatori CC e CA alla post-combustione e all'utilizzo del calore sensibile dei gas di scarico-nello specifico, al preriscaldamento dei rottami di acciaio. Diversi metodi di preriscaldamento dei rottami hanno dato origine a vari tipi di forni elettrici moderni, inclusi forni elettrici convenzionali che utilizzano secchi di carico per rottami per il preriscaldamento, forni elettrici a pozzo con dita di supporto per rottami, forni elettrici a doppio guscio e forni elettrici Consteel.